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Sedus apuesta por el cromado de última generación

Tanto en sillas giratorias como en mesas, en uno de cada tres pedidos los clientes de Sedus solicitan bases con acabado cromado. Esto no es solo por razones estéticas, sino también por cuestiones de calidad, ya que las superficies cromadas son más resistentes a los arañazos y menos sensibles que las alternativas acabadas con pintura epoxi, aluminio pulido o madera.

La técnica del cromado es bastante antigua. El cromo III fue descubierto por casualidad en 1797 por Louis-Nicolas Vauquelin, pero no fue hasta la década de 1920 que se empezó a utilizar a escala industrial mediante la adición de más sustancias químicas. Sin embargo, el precio a pagar siempre ha sido alto, ya que, aunque el proceso con cromo VI es barato y sencillo, también es extremadamente tóxico y peligroso para la salud. Los compuestos de Cromo VI entran en el cuerpo a través de las vías respiratorias, son mutagénicos y dañan el ADN.

No fue hasta los años sesenta, cuando se desarrollaron las primeras instalaciones galvánicas consideradas seguras, que el propietario de Sedus Christof Stoll decidió construir una planta en la fábrica de Sedus en Dogern y ofrecer superficies cromadas. En 2010 se inauguró una segunda y ultramoderna planta, con una inversión de 7,5 millones de euros, que es considerada la mayor planta de galvanoplastia del sur de Alemania.

El Dr.-Ing. Jens Bohnet, director de producción, es un gran defensor del cromado con sustancias químicas de bajo riesgo, que llevan disponibles unos años para el proceso a gran escala y que hoy permiten evitar procesos mucho más tóxicos y peligrosos con cromo VI.

Los únicos inconvenientes: el proceso es mucho más complicado y, por lo tanto, más caro. Como explica Jens Bohnet, «la conversión a cromo III fue casi una cuestión de honor para nosotros, por nuestro compromiso ecológico, y supone un reto bienvenido desde el punto de vista técnico. Los costes de conversión, de alrededor de un cuarto de millón de euros, se amortizarán en un futuro cercano, ya que esperamos que los pedidos de clientes aumenten en los próximos años precisamente por este enfoque medioambiental».

La motivación para optar por el cromo III provino de los avances técnico-químicos y del nuevo marco legal. La Agencia Europea de Medio Ambiente (AEMA) tiene como objetivo prioritario controlar y sustituir las sustancias químicas que resultan perjudiciales para la salud y el medio ambiente. El trióxido de cromo (cromo VI) utilizado en la galvanoplastia es una de estas sustancias críticas y en el futuro solo podrá utilizarse en determinadas condiciones y con un permiso especial.

Como indica Jens Bohnet, «nos enfrentábamos a la decisión de obtener un permiso para seguir operando o de sustituir el cromo VI por el cromo III, un compuesto menos crítico. Dado que el cromo VI es un compuesto cada vez más controvertido y que, en nuestra opinión, no es en absoluto necesario para una aplicación decorativa, hemos optado por el método más respetuoso con el medio ambiente, más seguro y con más futuro, y hemos convertido la planta para su uso con cromo III. La planta de galvanoplastia del centro de producción de Dogern es una de las más grandes y la primera en Alemania en utilizar con éxito este complejo proceso para la producción en serie».

Sedus Stoll AG, comprometidos con el medio ambiente

Sedus Stoll AG trabaja activamente en la protección del medio ambiente desde los años 50, cuando el concepto ni siquiera existía. El debate ecológico iniciado en los años setenta no sorprendió en absoluto a Sedus, como tampoco le ha pillado con el pie cambiado el actual debate en torno a la sostenibilidad. Todo lo contrario: el papel pionero de Sedus en la industria europea del mueble se puede constatar directamente en nuestra historia de los últimos 30 años. Nuestra trayectoria en estos años incluye, entre otros, la elección de Christof Stoll como «Directivo Ecológico del Año» en 1993, la «Auditoría Ecológica» según la norma de la UE en 1995 o nuestro reconocimiento en 2010 como primer fabricante de muebles del mundo con certificación EMAS III.